Kamień – czyszczenie, impregnacja

Kamień naturalny dobrze dobrany do sposobu użytkowania nie wymaga zabezpieczenia. Jednak, jak każda powierzchnia wystawiona na działanie różnych czynników atmosferycznych, z czasem pokrywa się brudem lub też niepożądaną zielenią (mchy, porosty, glony). W ogrodach ta zielona patyna nie musi przeszkadzać. Są tacy, którzy smarują kamienie specjalną mikstura na bazie jogurtu, by kamienie szybciej pokryły się mchem. Ale to co dobrze wygląda w ogrodach naturalistycznych nie musi dobrze wyglądać w innych miejscach. Dlatego proponujemy kilka podstawowych produktów do czyszczenia kamienia z brudów oraz niepożądanych narośli. Potem warto kamień zaimpregnować. Do tego celu służą oczywiście inne środki.

Impregnaty do kamienia

Koszt dostawy

  • Paczka do 5 kg – 15 zł
  • Paczka do 10 kg – 17 zł
  • Paczka do 30 kg – 19 zł
  • Za pobraniem – dopłata 4 zł

Dostawa i płatność

Eccoton algi i porosty

Cena i wydajność środka

Wydajność: zależy od stopnia zabrudzenia i sposobu aplikowania

Cena:

  • 1 l – 25 zł
  • 5 l – 86 zł
  • większe opakowania: 20 l, 600 l – cena impregnatu do uzgodnienia

Produkt czyszczący każdy rodzaj podłoży. Skutecznie usuwa algi i porosty. W celu podniesienia efektów działania środka można stosować wraz urządzeniami (myjkami)  wysokociśnieniowymi. Powierzchnie z większą ilością alg traktować produktem gotowym bez rozcieńczania. Do bieżącego utrzymania w czystości powierzchni kamiennych można środek rozcieńczyć w proporcji 1:1 ze zwykłą czystą wodą.

Sposób użycia:
Płyn nadaje się do bezpośredniego użycia. Przy myciu ręcznym nanieś preparat na powierzchnię wcześniej namoczoną, pozostaw na minimum 2-3 min, po czym delikatnie szczotkując powierzchnię aktywuj dalsze działanie produktu. Na końcu intensywnie spłucz wodą. Przy zastosowaniu urządzeń ciśnieniowych zwilż powierzchnię, po czym nanieść preparat szczotką. Odczekać chwilę i spłucz powierzchnię myjką ciśnieniową. Pamiętaj w obu przypadkach, aby nie dopuścić do wyschnięcia preparatu na powierzchni. Przy większych zabrudzeniach nanieść produkt na zwilżoną powierzchnię i pozostawić przez około 4-5 min, po czym powierzchnię intensywnie spłukać ręcznie lub maszynowo. Przy pracy stosuj się do podstawowych zasad BHP.

Nanoquick antyalg+

Cena i wydajność środka

Wydajność: 0,22-0,3 l/m2

Cena:

  • 1 l – 32 zł
  • większe opakowania: 20 l, 600 l – cena impregnatu do uzgodnienia

Środek usuwający różnego typu zielone naloty takiej jak mchy, porosty z powierzchni kamiennych. Zastosowanie nanocząsteczek miedzi i srebra w preparacie skutkuje delikatną powłoką ochronną, przedłużającą okres do powstawania kolejnego nalotu. Po usunięciu nalotów warto zastosować odpowiedni impregnat.

Produkt do stosowania na takich kamieniach jak: piaskowce, granity, marmury, trawertyny i inne kamienie. Nie należy stosować na powierzchnie metalowe!

Karta produktu

Zawiera kluczowe informacje o środku czyszczącym oraz sposób użycia. Końcowy efekt użycia środka zależy od przestrzegania technologii jego aplikowania.

Nanoquick antyalg+ - karta produktu

Nanoquick mineral +

Cena i wydajność środka

Wydajność: 0,25-0,3 l/m2

Cena:

  • 1 l – 40 zł
  • 5 l – 98 zł
  • większe opakowania: 20 l, 600 l – cena impregnatu do uzgodnienia

Produkt czyszczący zabrudzenia na powierzchniach mineralnych. Polecany do używania w przygotowaniach materiału do impregnacji. Produkt skutecznie usuwa zabrudzenia na murach, podłożu oraz ogrodzeniach. Przeznaczony również do czyszczenia spoin tworzonych przy układaniu kamienia. Produkt stosować wg. poniższej instrukcji. Do stosowania ręcznego oraz maszynowego.

Karta produktu

Zawiera kluczowe informacje o środku czyszczącym oraz sposób użycia. Końcowy efekt użycia środka zależy od przestrzegania technologii jego aplikowania.

Nanoquick mineral + - karta produktu

Faktury płyt kamiennych

Krótki słownik pojęć stosowanych w obróbce kamienia naturalnego

By ułatwić orientację naszym klientom podajemy krótką charakterystykę powierzchni płyt kamiennych. Wybierając płytę trzeba się kierować nie tylko walorami estetycznymi (np. kolor), ale także funkcjonalnymi (np. bezpieczeństwo w przypadku schodów czy posadzek).

Bloki kamienne wydobyte w kamieniołomach są następnie rozłupywane lub cięte na płyty kamienne. Kamienie łupane mają naturalną, nierówną powierzchnię. Kamienie te można dalej formatować czyli ciąć je wzdłuż 2 lub 4 boków. Natomiast po rozcięciu kamienia za pomocą pił tzw. traków powstają płyty kamienne (slaby).  Powierzchnie slabów mogą być następnie w różny sposób wykańczane. Te płyty sprzedawane są w hurtowniach, a zakłady kamieniarskie wykonują z nich różne gotowe wyroby, jak blaty, parapety, schody, kominki czy nagrobki.

Możliwe są następujące sposoby wykończenia powierzchni kamiennych (slabów):

  • Szlifowanie – powierzchnia jest wyrównana, matowa. Szlifowanie może się odbywać za pomocą tarcz szlifierskich o różnej gradacji, tym samym powierzchnia jest bardziej lub mniej matowa.
  • Polerowanie – powierzchnia idealnie gładka z lustrzanym połyskiem. W efekcie polerowania uzyskuje się efekt podobny do tego jakby się zmoczyło skałę tzw. efekt mokrego kamienia. Polerowanie uwydatnia kolory i fakturę kamienia. Powierzchnia polerowana jest oczywiście bardzo śliska (łatwa w utrzymaniu czystości) co jest atutem w przypadku parapetów, blatów, czy pomników cmentarnych, ale nie jest w przypadku podłóg czy schodów.
    Zdecydowanie odradzamy używanie polerowanych płyt na schody, choć takowe zdarzają się nawet w budynkach użyteczności publicznej. Ponieważ są niebezpieczne, to wkrótce przeważnie pokrywa się je nakładkami gumowymi, co kompletnie psuje efekt wizualny, nie mówiąc już o niepotrzebnie wydanych pieniądzach. By powierzchnia nie była śliska stosuje się płomieniowanie i groszkowanie.
  • Płomieniowanie – powierzchnia kamienia poddana jest oddziaływaniu płomienia palnika (temp. ok. 1300 stopni). W rezultacie powstają naprężenia wierzchniej warstwy kamienia, która się łuszczy na głębokość 2-3 mm. Dzięki temu powierzchnia nie jest śliska, a kamień nie traci swoich właściwości budowlanych.
  • Groszkowanie – powierzchnia kamienia poddana jest uderzeniom specjalnych młotków (groszkowników). W rezultacie powstają wgłębienia o podobnej wielkości podobne do groszku. Powierzchnia przestaje być śliska, świetnie się nadaje (podobnie jak płomieniowana) do powierzchni poziomych tj. schody, posadzki.
  • Szczotkowanie – to zabieg mechaniczny, który można stosować na każdym etapie obróbki płyt kamiennych (po łupaniu, płomieniowaniu, szlifowaniu, piaskowaniu czy groszkowaniu). Szczotkowanie pozwala mechanicznie (bez użycia impregnatu, a więc zabiegów chemicznych) wydobyć barwy kamienia. Powierzchnia szczotkowana ma właściwości antypoślizgowe. Jednocześnie płyta przypomina stare kamienne posadzki, stąd często proces szczotkowania określany jest też jako antykowanie (bywa również określany jako satynowanie – płomienowanie a następnie szczotkowanie).
  • Piaskowanie – poddanie powierzchni kamienia oddziaływaniu silnego strumienia piasku (różnej gradacji, pod różnym kątem). Ziarnka piasku wybiją drobne ziarna z powierzchni kamienia i w rezultacie powstaje faktura o drobnych, równomiernych zagłębieniach (szorstka powierzchnia).

Terminologię reguluje norma: PN-EN 12670 „Kamień naturalny. Terminologia”

Granit i piaskowce

– podstawowe wskazówki doboru i stosowania

Ten artykuł ma na celu przekazanie najważniejszych informacji o produktach z kamienia naturalnego mających najbogatszą historię w budownictwie polskim czyli o piaskowcach i granitach. Granit i piaskowiec to kamienie doceniane przez szerokiego odbiorcę a przetwórstwo tych skał ma w Polsce bardzo bogatą tradycję. W ostatnich latach ofertę krajową znakomicie uzupełniają dostawcy z Ukrainy wzbogacając ofertę o kolory wcześniej trudno dostępne np. granity grafitowe.

Granity i piaskowce to szlachetne materiały stosowane do realizacji wielu inwestycji zarówno na wielką, jak i małą skalę. Odpowiednio przygotowany materiał kamienny dobrany pod względem struktury, barwy i właściwości spełnić może każde założenie projektanta i funkcje dla przyszłego użytkownika. Prawidłowo wykonane zadanie projektowe z użyciem kamienia naturalnego powinno dać inwestorowi gwarancję trwałości oraz zapewnić poczucie komfortu estetycznego i właściwie spożytkowanych nakładów.

Nasze działania na rynku kamieniarskim zmierzają w kierunku ułatwienia architektom, projektantom i przedsiębiorcom budowlanym w realizacji zamierzeń inwestorskich. Poprzez  wykorzystanie naszych informacji zdobytych  dzięki stałej współpracy z kopalniami i przetwórniami kamienia wydatnie skraca się droga do wyboru właściwego materiału, szybkiej możliwości zaprezentowania go inwestorowi i wdrożenia prac wykonawczych.

Prace projektowe poprzedzają najczęściej zgłaszane przez inwestora potrzeby i zarys funkcji. Projektant po odczytaniu intencji inwestora dobiera materiały i aranżuje całość założenia. Przygotowaliśmy ofertę dla granitów i piaskowców, która może w znacznym stopniu ułatwić prace projektowe. W tym celu skompletowaliśmy materiały według kilku kryteriów:

  • sposobu wykorzystania,
  • wykończenia powierzchni,
  • barwy,
  • właściwości materiału.

Sposób wykorzystania kamienia

Kamień naturalny można stosować zarówno do powierzchni poziomych jak i pionowych.  Sposób wykorzystania kamienia pozwala rozstrzygnąć czy ten sam rodzaj kamienia można zastosować do obu celów. Często napotyka się na problem doboru elewacji do posadzki, połączenia obu stref lub właściwego ich rozgraniczenia.  Wiąże się to w oczywisty sposób z kolejnymi kryteriami:

  • możliwości przetwórcze dla konkretnych kamieni,
  • reakcję materiału na proces obróbczy np. czy obróbka zapewniająca brak poślizgu na posadzce nie zniszczy koloru kamienia,
  • ocenę czy właściwości konkretnego kamienia nie dyskwalifikują go do określonego zamierzenia projektowego.

Opisując poszczególne materiały ujęte w zestawieniu staramy się jasno określić do czego dany kamień można wykorzystać.

Wykończenie powierzchni kamiennych

Granity i piaskowce  mogą być poddawane  bardzo podobnym procesom obróbczym, pomimo innych parametrów technicznych tych skał.

Szlifowanie, polerowanie, płomieniowanie, groszkowanie, obtaczanie (otaczanie), cięcie, łupanie czy piaskowanie to najczęściej stosowane zabiegi zmieniające strukturę powierzchni kamienia. W zależności od tego, jaki efekt chcemy uzyskać i jakim potrzebom ma służyć dany materiał wybieramy jedną z tych metod. Różnice dotyczą jedynie grubości poddawanych obróbce płyt i ograniczeniom, które wynikają ze zmiany właściwości podczas obróbki termicznej. Kamień do zastosowań poziomych zewnętrznych poddawany jest najczęściej płomieniowaniu, piaskowaniu lub obtaczaniu, aby nadać powierzchni antypoślizgową strukturę.  Szlifowanie i polerowanie dotyczy głównie realizacji pionowych.

Piaskowiec – zestawienie kolorów

Kolory piaskowca - zestawienie

Warto zauważyć, że dysponujemy piaskowcami, które dzięki doskonałym parametrom dają się polerować, co jest zjawiskiem rzadkim dla tego rodzaju kamienia. Piaskowce, które można polerować mają kolory:

  • biało- żółty
  • kremowy
  • biało-szary
  • ciemnoszary

Barwa kamienia

Kolor kamienia jest bardzo często podstawowym warunkiem wyboru materiału do realizacji projektu. Podjęliśmy szereg działań zmierzających do stworzenia takiej bazy produktowej, aby każda zamierzona inwestycja mogła zostać zrealizowana bez przeszkód. Dysponujemy możliwością obróbki kilku kolorów piaskowca i granitu. Preferujemy te skały (z określonych kamieniołomów), które dają wiele możliwości nadawania tym materiałom różnorodnej struktury powierzchni.  Istotną informacją jest fakt, że niektóre kamienie poddane obróbce termicznej zmieniają barwę i nie zawsze można ten zabieg zastosować. Warto zauważyć, że szczególny wpływ na barwę i ostateczny wygląd granitów ma również ich struktura budowy. Ważnym elementem w procesie projektowania jest fakt, że próbki materiałów dają tylko przybliżony pogląd na barwę i ustalania końcowe muszą być tuż przed realizacją inwestycji. Wówczas w zakładzie przetwórczym zgromadzone są bloki kamienia z których produkowane będą wyroby dla konkretnej inwestycji.

Granit – zestawienie kolorów

Kolory granitu - zestawienieNa zdjęciu nie prezentujemy najbardziej znanych – a u nas też oczywiście dostępnych – kolorów granitu polskiego np. szaro-rudego.

Właściwości materiałów

Piaskowce ze względu na właściwości i przydatność w budownictwie różnią się przede wszystkim zwartością budowy oraz zawartością kwarcytu. Cechy te decydują o sposobie obróbki, jakim można poddawać materiał i efekt końcowy, który jesteśmy w stanie uzyskać. Istotną cechą piaskowców jest ponadto zdolność do wielokierunkowego łupania oraz łatwość poddawania się szlifowaniu, a niekiedy i polerowaniu. Charakterystyczny dla piaskowców jest fakt, że ich stosowanie powinno być również wspierane przez właściwe metody montażu i impregnacji.

Granity różnią się również zdolnością do łupania, ale także zmiennymi parametrami w zakresie cięcia i obróbki termicznej. Poza tym istotną cechą granitów jest grubość ziarna z którego są zbudowane, wpływa to nie tylko na właściwości przetwórcze, ale również na jednolitość barwy i ostateczny efekt projektu.

Bardzo ważną cechą obu surowców jest względna zdolność do powtarzania zgodności partii kamienia produkowanego w różnym okresie. Do tego tematu należy podchodzić z dużą ostrożnością i właściwie planować potrzebne ilości materiału w toku projektowania, aby pozwolić przetwórcy na dobór zgodnych kolorystycznie skał.

Omówiliśmy w oddzielnym artykule budowę tarasu z płyt kamiennych (czytaj: “Budowa tarasu z kamienia”.) Podjazd to nieco bardziej odpowiedzialne wyzwanie. Ogólne zasady są co prawda zbieżne, ale różnice pojawiają się głównie w podbudowie i materiale kamiennym potrzebnym do jego wykonania. Nawierzchnia podjazdu będzie musiała przenosić znaczne obciążenia oraz wykazywać większą zdolność do odprowadzania wód opadowych. Takie założenia powodują pewne różnice w wykonawstwie i nieco inny zakres prac.

Zaczynamy jak przy każdej realizacji od starannego zaplanowania obszaru podjazdu i wszystkich elementów związanych z jego budową. Dotyczy to ścieżek odchodzących od podjazdu, ewentualnego chodnika wzdłuż podjazdu, murków oporowych, schodów czy progów. Jeśli wytyczymy w terenie wszystkie te elementy, należy przystąpić do wyznaczenia spadków, zawsze tak aby woda odpływała od budynku i znajdowała miejsce ujścia (pożądane nachylenie min. 2%).

Prace ziemne rozpoczynamy od wykonania drenażu wzdłuż podjazdu, w zależności od jego szerokości z jednej lub obu stron. Kolejna czynność to zebranie nadmiaru ziemi z miejsc wyznaczonych pod podjazd lub uzupełnienie niedoborów tam gdzie jej poziom jest zbyt niski.

Głębokość wykopu powinna zostać dostosowana do zaplanowanego materiału wierzchniego. Jeśli będą to płyty o grubości około 3-4 cm z twardego kamienia typu gnejs, wykop powinien mieć około 40 cm. Można wprowadzić pewne oszczędności związane z grubością podsypki z tłucznia biorąc pod uwagę jakość gruntu rodzimego. Jeśli grunt nie był świeżo naruszony a jedynie zebrana została zbędna warstwa wierzchnia  można o około 10 cm uszczuplić podsypkę a jej grubość ograniczyć do 10 cm. Tłuczeń wysypać należy na 10 cm warstwę pospółki jako warstwy mrozochronnej (głębokość wykopu wynosić wówczas będzie około 30 cm).

Po wykonaniu wykopu przystępujemy do ułożenia obrzeży. Firma nasza poleca do tego typu prac obrzeża granitowe surowołupane o wymiarze 10 x 20 x 40 cm.  Sprawdź ofertę. Położone obrzeża wyznaczą nam teren podjazdu i na tym etapie możemy jeszcze dokonać ewentualnych korekt obszaru, poziomów czy elementów uzupełniających.

Obrzeża układamy na zaprawie betonowej o suchej konsystencji wystarczająca proporcja cementu do mieszanki piaskowo-kamiennej to 2 worki cementu na betoniarkę 150 litrów. Górna krawędź obrzeża stanowić będzie jednocześnie poziom przyszłego podjazdu. Obrzeża układamy na około 10 cm warstwie betonu uprzednio podsypanej 5-10 cm warstwą tłucznia. Kiedy zakończymy układanie obrzeży należy je obsypać z obu stron warstwą betonu do połowy wysokości dla ich ustabilizowania.

Kolejna czynność to wysypanie podsypki i tłucznia na wytyczony obrzeżami podjazd i ubicie kamienia ubijarką wibracyjną. Na tym etapie powinno nam pozostać około 12-15 cm różnicy poziomu podsypki do górnej krawędzi obrzeża.

Płyta nośna powinna być wykonana z dylatacją. Oznacza to, że powinna pracować niezależnie od wszystkich elementów wcześniej wymurowanych. Dylatację najłatwiej wykonać z cienkich płyt styropianowych pociętych na grubość warstwy nośnej (10 cm +2 cm). Styropian układamy np. wzdłuż fundamentu tam gdzie płyta podjazdu stykać się będzie z budynkiem.

Przystępujemy teraz do wykonania warstwy nośnej z betonu zbrojonego stalową siatką (sprzedawana w każdej hurtowni budowlanej w arkuszach o powierzchni 1 m2). Grubość warstwy nośnej to około 10 cm betonu, siatkę umieszczamy na 3cm warstwie betonu a następnie zaścielamy warstwą wierzchnią około 7 cm. Beton powinien mieć na tyle suchą konsystencję aby jednocześnie układać na nim płyty kamienne. Pamiętajmy aby nie planować jednorazowo zbyt dużej powierzchni do wykonania.

Można pracę podzielić na etap zazbrojenia podłoża na poziomie 3-4 cm i w kolejne dni wykonywać układanie płyt na pozostałej warstwie betonu do uzyskania zrównania poziomu kamienia do krawędzi obrzeża. Płyty kładziemy posuwając się od budynku, płyty dopasowujemy krawędziami unikając spoin krzyżowych.

Różnice w grubości płyt kamiennych niwelujemy podsypując lub zbierając nadmiar zaprawy, tak aby uzyskać równą nawierzchnię. W trakcie pasowania płyt często trzeba wykonywać docinanie piłą diamentową. Aby uniknąć pasowania płyt na świeżym betonie zalecamy poukładać płyty na sucho, dopasować je do siebie, następnie poznaczyć aby nie pomylić kolejności. Tak przygotowany materiał układa się szybko i unikamy wówczas pobrudzenia płyt betonem.

Ostatnia czynność to fugowanie całej powierzchni. Pamiętajmy o uprzednim umyciu i zaimpregnowaniu kamienia. Metody fugowania opisaliśmy dla Państwa w innym artykule pt. Fugowanie na sucho”.

Powodzenia!

 Podsumowanie prac związanych z budową podjazdu

Materiały:

  • pospółka – warstwa 10 cm
  • tłuczeń – warstwa 10-20 cm
  • styropian na dylatację
  • beton – warstwa 10 cm
  • siatka zbrojeniowa
  • kamień – płyty gnejs grubości od 2,5- 4,5 cm
  • fuga grubowarstwowa

Kolejność czynności:

  1. Zaplanowanie obszaru podjazdu i elementów towarzyszących
  2. Wykonanie drenażu
  3. Wyznaczenie spadków
  4. Prace ziemne
  5. Położenie obrzeży
  6. Wykonanie dylatacji
  7. Wykonanie warstwy mrozochronnej (pospółka) i warstwy podsypki
  8. Wykonanie warstwy nośnej zbrojonej
  9. Położenie płyt
  10. Fugowanie

Kostka granitowa – dożywotnia gwarancja

Brukowanie kostką granitową nie jest przejawem ulegania modzie ani chwilowym trendem. Bruk granitowy to powrót do natury, przejaw dobrego smaku i rozważności inwestora. Wykonanie podjazdu, nawierzchni drogi, ścieżki czy tarasu przy zachowaniu określonych zasad i kolejności prac, prowadzi do harmonijnego bliskiego naturze efektu. Jednocześnie powierzchnie są niezwykle trwałe, wytrzymałe na wszelkie szkodliwe zjawiska a zarazem estetyczne i spełniające najwyższe wymagania właściciela i użytkowników posesji.

Artykuł ten ma na celu przybliżyć Państwu kostkę granitową jako materiał budowlany, który wbrew pozorom nie jest bardzo drogi i równocześnie pokazać sposoby wykonania nawierzchni granitowych. Dla amatorów samodzielnego wykonania będzie to charakterystyka technik stosowanych w brukarstwie a dla inwestorów tekst poglądowy, czego wymagać od firm kładących kostkę granitową. Po zapoznaniu się z tekstem zapraszamy do poznania oferowanego asortymentu czyli kostki granitowej i materiałów uzupełniających (obrzeża, zasypki).

Przybliżenie kosztów inwestycji pozostawię sobie na koniec, ponieważ trzeba wiedzieć za co chce się zapłacić zanim zacznie się liczyć niezbędne wydatki. W kolejności opisałem następujące zagadnienia:

  • rozplanowanie powierzchni
  • wybór obrzeży i kostki
  • przygotowanie podłoża
  • wybór techniki brukowania
  • prace końcowe.

Rozplanowanie powierzchni pod kostkę granitową

 Gorąco zachęcam do starannego zaplanowania wszystkich prac, a szczególnie powierzchni pod brukowanie. Właściwe rozplanowanie kształtu tarasu czy podjazdu i wszystkich ścieżek zbiegających się w określonych miejscach pozwoli nam w trakcie wykonywania prac brukarskich zaoszczędzić materiał i czas. Kształty projektowanych terenów pod bruk  zwykle opieramy na znanych nam figurach geometrycznych najczęściej koła i jego wycinki lub wielokąty. Pamiętajmy, że oprócz założonego kształtu powierzchni pod brukowanie bardzo istotne jest uwzględnienie spadków i zmierzenie różnicy poziomów.

Koło wymierzamy za pomocą cyrkla zrobionego z dwóch prętów stalowych i drutu. Jeden pręt wbijamy w środku koła, drugim zaś zataczamy okrąg dostosowując długość drutu do żądanego promienia. Tak stworzone narzędzie, będzie nam pomocne przy układaniu obrzeży do bieżącego korygowania poprawności łuku (drut powinien być zawsze w tym samym miejscu na pręcie, aby nie powstawały różnice w długości promienia- sznurka do tego narzędzia nie polecam!).

Często przy kreśleniu figur wielokątnych potrzebujemy wyznaczyć kąt prosty. Aby go uzyskać na dowolnej przestrzeni, zastosować

można regułę 3:4:5 z twierdzenia Pitagorasa. Trójkąt oparty na odcinkach 3, 4 i 5 metrów starannie wyznaczony zawsze da nam kąt prosty miedzy bokami 3 i 4 metrowymi.

Planowanie powierzchni pod brukowanie rozpoczynamy zawsze od  zmierzenia różnicy poziomów. Duże powierzchnie wymagają niwelatora, ale mniejsze można z powodzeniem mierzyć długą poziomnicą, przenosząc poziomy przy użyciu np. drewnianych palików. Wyznaczenie i wykonanie spadków jest zabiegiem niezbędnym. Wody opadowe muszą  być na bieżąco odprowadzane z wybrukowanej powierzchni. Najczęściej wystarczający spadek na podjazdach i tarasach to 1%-3% czyli od 1 do 3cm na 1mb. Podczas planowania powierzchni gdzie występują duże spadki pamiętajmy, że można zastosować  stopnie, które bardzo urozmaicają projekt.

Wybór obrzeży i kostki granitowej

 Obrzeża granitowe

Nasza firma sprzedaje obrzeża granitowe  w dwóch asortymentach 8x20x40cm i 10x20x40cm Obrzeża surowołupane świetnie komponują się z trawnikiem tworząc naturalną granicę strefy zieleni i bruku.

Podbudowa pod obrzeża jest prosta do wykonania. Stanowi ją 20-30 centymetrowa podsypka z tłucznia lub pospółki, na którą stosujemy beton półsuchy grubości około 20cm. Obrzeża układamy do rozciągniętej linki wg wcześniej przygotowanych poziomów. Linkę rozpinamy na dwóch prętach tak, aby wyznaczała krawędź obrzeża od strony wewnętrznej (od strony ścieżki, tarasu czy podjazdu). Prace  kończymy zacierając obustronnie obrzeża zaprawą betonową   do połowy ich wysokości. Obramowanie zawsze wykonujemy przed położeniem kostki.

 Kostka granitowa

Kostkę granitową dzieli się zwykle na trzy grupy – mozaikową 40-60mm, małą 70-100mm i dużą 120-220mm. Wybór kostki pod  konkretną powierzchnię jest raczej sprawą gustu. Tylko pod ciężki ruch kołowy nie stosuje się kostki mozaikowej, poza tym każdy wariant jest możliwy.

Przesłanką do podjęcia decyzji mogą być jednak względy ekonomiczne. Każdy rozmiar kostki to różna ilość metrów kwadratowych do ułożenia z 1 tony. Tabelę ze szczegółowymi danymi umieściliśmy na naszej stronie pod hasłem „kostka granitowa”. Kostka mozaikowa daje największą wydajność z tony, ale koszt jej położenia jest najwyższy. Ostateczny koszt całości można oszacować po uzgodnieniu ceny zakupu i wykonania. Wrócę do tematu na zakończenie artykułu.

Przygotowanie podłoża pod kostkę granitową

Ukladanie kostki - rodzaje kruszywWytyczoną powierzchnię wstępnie przygotowujemy do kładzenia obrzeży i kostki. Wykonujemy wykop lub podsypujemy te miejsca, które wykazują odchylenia od pożądanego poziomu zakładając, że pod obrzeże wykop powinien mieć 40 cm głębokości, a pod kostkę granitową w zależności od jej grubości  i przeznaczenia od 20 do 45cm. Podbudowa pod kostkę różni się w zależności od przeznaczenia powierzchni oraz rodzaju gruntu (grunt rodzimy czy podłoże nawiezione).

Tam gdzie  odbywa się ruch pieszy podbudowa składa się z warstwy mrozochronnej, do której  wystarczy zastosować pospółkę o grubości około 10 cm i nośnej składającej się z tłucznia o grubości 10 cm. Całość należy zagęścić ubijarką. Warstwa wyrównawcza (podsypka) to około 4 cm miału kamiennego frakcji 0/5. Warstwa nawierzchniowa to kostka mozaikowa 4/6 lub mała najczęściej 7/9. Podbudowa pod ruch pojazdów różni się grubością warstwy nośnej, którą należy zwiększyć o 20-25cm.

Na zdjęciu (prosimy kliknąć by powiększyć):

1 – tłuczeń
2 – pospółka (warstwa zagęszczona/ubita)
3 – podsypka (warstwa “luźna” by można było układając kamień uzyskać równą powierzchnię)

Techniki brukowania kostki granitowej

Skupię się na bruku rzędowym, ponieważ to najczęściej stosowana technika.

  • Bruk rzędowy układany jest według sznura wyznaczającego rzędy i wysokość nawierzchni
  • Na jeden rząd przeciągamy jeden sznur wyznaczający wysokość nawierzchni z koniecznym spadkiem
  • Początkujący brukarze nie powinni stosować kilku sznurów jednocześnie, ale taki system pozwala łatwiej segregować kostki różnej wielkości
  • Unikamy spoin krzyżowych, spoiny powinny się mijać – najlepiej o połowę
  • Zachowujemy właściwą szerokość spoin
  • Na tarasie układamy rzędy porzecznie do domu, na alejkach układamy krótkie rzędy w poprzek
  • Na bieżąco kontrolujemy prostolinijność i spadki
  • Kostki wbijamy w podsypkę lekko ukośnie co pozwoli łatwiej uzyskać pożądaną pozycję kamienia
  • Przed wbiciem kostki robimy dołek młotkiem brukarskim, aby nie dobijać kostki zbyt mocno
  • Celem zachowania stałej szerokości spoin na bieżąco uzupełniamy szczeliny podsypką pozostawiając 2-3cm miejsca na zasypkę.

 Prace końcowe przy wykonywaniu nawierzchni z kostki granitowej

Prawidłowo wykonana nawierzchnia wypełniana jest zasypką granitową poprzez rozsypanie na nawierzchni. Zasypkę wmiatamy w szpary, szlamujemy wodą i ubijamy nawierzchnię. Zasypka granitowa jak i podsypka grysowa jest sprzedawana przez naszą firmę. Duże ilości mogą być sprzedawane luzem mniejsze pakowane są worki typu big-bag. Do kostki granitowej można stosować szereg preparatów, które w razie potrzeby możemy Państwu polecić, należą do nich fugi, impregnaty i środki czyszczące.

Koszty położenia kostki granitowej

 Wbrew obiegowej opinii kostka granitowa w kolorze szaro-rudym i szarym nie odbiega ceną od kostki betonowej dobrej klasy. Cena brutto m2 w/w kostki granitowej wymiaru 7/9 w naszej firmie waha się od 55-62 zł/m2 wraz z dostawą do klienta. Natomiast kostka mozaikowa 4/6 w tych samych kolorach od 41 do 46zł/m2 z dostawą. Z tych krótkich wyliczeń widać już, że różnice w cenie materiału są znikome. Jedyną różnicę stanowi koszt ułożenia, który na niekorzyść kostki granitowej wynosi około 30-40zł/m2. Powstała różnica jest jednak niewspółmierna do efektu i trwałości bruku uzyskanego z granitu.

Zapraszamy do kontaktu. Odpowiemy na wszelkie wątpliwości, podpowiemy jak skompletować zamówienie, by kostka granitowa, obrzeża granitowe kosztowały jak najmniej (warto od razu zamówić materiały uzupełniające jak zasypka co pozwala obniżyć całościowe koszty transportu).

 

Różnorodność postaci kamienia elewacyjnego sprzedawanego na rynku jest bardzo szeroka. Często kupujący stoi przed problemem zdefiniowania swoich potrzeb lub właściwego odczytania konkretnej oferty. Artykuł ten ma na celu uporządkowanie oferowanego materiału kamiennego przeznaczonego do różnych inwestycji w budownictwie, nie tylko kamienia elewacyjnego. Dla ułatwienia zdecydowaliśmy się na podział kamienia elewacyjnego, jaki jest stosowany przez sprzedawców.

Dzikówka

 (występuje też pod nazwą kamień łamany) to najprostsza postać kamienia używanego w budownictwie. Najczęściej spotykane w Polsce to piaskowce o różnym składzie mineralnym – czyli różnej twardości, kolorze i trwałości.

Ta postać kamienia pozyskiwana jest i sprzedawana w bardzo różnej postaci. Najczęściej to nieregularne małe bryły lub elementy zbliżone do płytek, ale o sporej różnicy w grubości. Charakterystyczną cechą dzikówki jest to, że żadna ze ścian nie jest obrobiona. Dawniej z kamienia takiego wykonywano mury cyklopowe, spotykane jeszcze w starych budowlach sakralnych, czy dworkach.

Najczęstsze zastosowanie to mury oporowe, słupki ogrodzeniowe, oblicówki ścian (wymaga zaplanowania przed budową murów), tzw. mury suche (w Polsce rzadko stosowane, czasem spotykane w gabionach), bruk dziki, ścieżki, oryginalne formy schodów i innych elementów zdobienia ogrodów.

Kamień ten często jest produktem ubocznym wielu kopalni, dlatego jego cena jest stosunkowo niska a sposób sprzedaży odbywa się najczęściej w tonach lub metrach sześciennych, rzadko w metrach kwadratowych. Elementem generującym cenę dzikówki jest najczęściej koszt transportu. Doradzamy więc zacząć poszukiwania od najbliższych źródeł zaopatrzenia lub tam, gdzie oferujący określa koszty dostawy.

Dzikówka jest często wystawiana „na wabia” przez wielu sprzedawców na aukcjach. Niska cena ma zwabić klientów, którzy nie orientują się do czego taki kamień się nadaje, a do czego nie. Naszym zdaniem nie warto go kupować by zastosować w roli kamienia elewacyjnego (znaczne wahania grubości skutkują wysokimi kosztami położenia). Znacznie lepszy do tych celów jest łupek.

Łupek

najbardziej rozpowszechniona postać kamienia elewacyjnego oraz kamienia na chodniki i podjazdy.  Pojawia się w ofertach pod różnymi nazwami: kamień płaski nieobrobiony, płytki kamienne, kamień łamany (raczej błędnie), płyty poligonalne i inne.

Nazwa łupek, określa sposób pozyskania i postać materiału skalnego (kamień odłupywany). Najczęściej spotykane w handlu to piaskowce i gnejsy. Ogólnie rzecz biorąc piaskowce to łupki osadowe, a gnejsy to łupki metamorficzne.

Łupki pozyskiwane są w postaci płyt o różnej grubości, bezpośrednio odsklepiane ze ściany skalnej.

Podobnie jak dzikówka, łupki mają wszystkie ściany nieobrobione, lecz najczęściej segreguje się je według grubości i wielkości, co wstępnie określa ich przeznaczenie.

Zastosowanie łupków w budownictwie jest bardzo szerokie dzięki ich właściwościom i płaskiej postaci. Łupki wykorzystuje się do zastosowań pionowych (kamień elewacyjny) i poziomych (kamień na chodniki, podjazdy). Pionowe to najczęściej elewacje ścian, oblicowanie murów i elementów ogrodzeń, obudowa kominów i oklejanie różnych elementów architektury przydomowej. Poziome to tarasy, podjazdy, ścieżki (w formie zwartej lub luźno leżące płyty kamienne), schody i pojedyncze, duże stopnie ogrodowe. Zastosowań może być oczywiście dużo więcej, wszystko zależy od  pomysłowości wykonawcy lub inwestora.

Ceny łupków osiągają różny poziom. Najbardziej uzasadnionym czynnikiem cenotwórczym jest wielkość płyt, mała tolerancja grubości i skład mineralny.

Im mniej płyt przypada na metr kwadratowy tym cena kamieni jest wyższa. Sprzedający rzadko określają ile płyt przypada na metr kwadratowy, choć to bardzo istotna informacja dla kupującego. Łatwo wówczas zaplanować inwestycję oraz oszacować czy kamień wart jest proponowanej przez sprzedawcę ceny.

Kolejny element to tolerancja grubości. Łupek z dobrego źródła dystrybucji charakteryzują niewielkie wahania grubości. Maksymalnie powinno to być około 1cm (czyli +/- 0,5cm), równie pożądaną praktyką dobrego sprzedawcy jest podanie takich parametrów. Istotą tego parametru jest  ilość zużytego kleju podczas układania płyt. Im mniej zróżnicowane płyty tym ilość zużytego kleju mniejsza. Wbrew pozorom to bardzo ważny czynnik cenotwórczy całej inwestycji.

Skład mineralny – bardzo istotny w przypadku piaskowców. Najcenniejsze to piaskowce kwarcowe, które dzięki dużej zawartości kwarcytu są twarde i bardzo trwałe. Niestety u nas rzadko występują i najczęściej są importowane. Właśnie piaskowce kwarcowe nadają się w Polsce na wszelkiego rodzaju realizacje pionowe (w szczególności na elewacje) i poziome. Spore wahania temperatur, częste zamarzanie i odmarzanie powierzchni powodują szkody w słabych piaskowcach i w konsekwencji wczesne ich zużycie. Piaskowce kwarcowe opierają się tym niekorzystnym czynnikom i mogą być z powodzeniem eksploatowane przez bardzo długi czas.

Odmienna jest budowa gnejsu, który jest skałą metamorficzną zbliżoną strukturą do marmuru czy granitu powoduje jego większą naturalną wytrzymałość. Do Polski sprowadza się różne rodzaje gnejsów, najbardziej cenione są gnejsy bałkańskie. Ważne aby sprzedawca gwarantował ich przydatność do określonych celów budowlanych, bowiem niektóre gatunki nie nadają się do naszych warunków atmosferycznych.

Gnejs nie jest w Polsce wystarczająco doceniony a to bardzo piękny kamień. Może być pozyskiwany w dużych płytach a dzięki swojej zwartej strukturze i chropowatej powierzchni świetnie nadaje się na tarasy i podjazdy o zwiększonej zdolności przenoszenia nacisku. Ceny gnejsu są porównywalne z piaskowcem a jego wymagania użytkowe, zwłaszcza konserwacja dużo mniej kłopotliwe. Oba te gatunki kamienia prezentujemy na naszej stronie i prowadzimy ich sprzedaż.

Zamykając opis łupka chcielibyśmy jeszcze wspomnieć o kamieniu surowo łupanym. Jest to już produkt rąk ludzkich, zwłaszcza dotyczy to granitu. Pozyskane w kopalni bloki skalne poddane zostają obróbce łupania dla celów użytkowych. W ten sposób wytwarza się np. kamień murowy czy oporniki granitowe (krawężniki) o strukturze surowej, dla tych odbiorców, którzy cenią sobie naturalne piękno nieobrobionych powierzchni.

Kamień cięty

To  kolejna kategoria kamieni powszechnie dostępnych w sprzedaży. Różnorodność tej grupy produktów jest bardzo bogata. Zależna głównie od ścian kamienia, które poddane zostały obróbce cięcia. Płyty formatowane to półprodukt o obciętych krawędziach i sprzedawany jako płytki o  konkretnych wymiarach. Strona licowa może być naturalna tak jak w łupku bądź cięta z bloku skalnego.

Dla konkretnych zastosowań płytki takie poddawane są dalszym obróbkom: płomieniowaniu, groszkowaniu, szlifowaniu, polerowaniu itp. Każdy rodzaj obróbki powoduje inne efekty wizualne a jednocześnie różne możliwości wykorzystania kamieni. Takie produkty kamienne wymagają często zaawansowanych technologii obróbczych a ich ceny osiągają kilkaset zł za metr kwadratowy.

Kamień cięty znajduje jednak wielu nabywców, którzy doceniają walory kamienia jako doskonałego materiału budowlanego.

Wszystkie opisane tu kategorie produktów kamiennych usiłują sprostać zapotrzebowaniu klientów na jedyny w swoim rodzaju obok drewna materiał, który pozwala nadać wznoszonym przez człowieka budowlom naturalny charakter. Właściwy kamień gwarantuje nam zawsze wysokie walory użytkowe, stwarza swoisty klimat i jest świadectwem dobrego gustu inwestora.

Przyroda dostarcza nam wielu pięknych zjawisk, które można podziwiać w miejscach do których musimy się specjalnie udać, aby mieć możliwość je oglądać. Brak czasu powoduje, że szukamy rozwiązań, które pozwolą nam obcować na co dzień z naturalnym pięknem, a ponadto cieszyć się jego użytkowymi walorami.

Walory dużych płyt kamiennych

Gnejs złoto-brązowy na chodniki  - duże płyty

Niewątpliwie kamień wokół domu zaspokoi wszelkie, nawet najbardziej wybredne potrzeby i cieszyć nas będzie przez długie lata swym urokiem. Często możemy zobaczyć kamienie małych form w postaci grysu, tłucznia, małych czy średniej wielkości płytek, ale największe wrażenie robią duże kamienne płyty. Ich urok jest niezaprzeczalny i można zaryzykować twierdzenie, że wprost proporcjonalny do ich wielkości.

Duże formaty płyt mają wszechstronne zastosowanie w architekturze przydomowej. Można z nich tworzyć piękne ścieżki, schody, kaskady do oczek wodnych czy stawów lub nieco bardziej skomplikowane formy: podjazdy, tarasy wymagające dużych obciążeń, grille,  zewnętrzne kominki, ławki lub stoły.

Taką wszechstronność umożliwiają nam tylko duże płyty kamienne o grubości ok. 3 cm, o  płaskiej powierzchni i wytrzymałe na zmienne warunki atmosferyczne. Firma nasza poleca płyty gnejsowe w dużych formatach do 2 sztuk na m2 i do 4 sztuk na m2, pakowane w palety po 15 m2. Dzięki ścisłej współpracy z kamieniołomami materiał jest selekcjonowany i ściśle odpowiada wszelkim wymogom inwestorów i wykonawców.

Samodzielne układanie płyt kamiennychPłyty kamienne - ścieżka na trawniku

Dodatkową zaletą zastosowania takich dużych płyt jest możliwość ich samodzielnego ułożenia w niektórych realizacjach bez konieczności sprowadzania specjalistów. Płyty tworzące ścieżki w postaci luźno położonych stopnic bezpośrednio na trawie, wymagają jedynie podcięcia darni i wypoziomowania płyt w gruncie. Podobnie jest ze schodami, które są zawsze ciekawym elementem każdego ogrodu. Wystarczy wyciąć we wzniesieniu uprzednio rozmierzone stopnie a następnie osadzić płyty. Ogromną radość  po wykonaniu daje nie tylko możliwość codziennego obcowania z taką realizacją ale świadomość, że samodzielnie to wykonaliśmy. Na zdjęciu obok ścieżka, którą zrobiliśmy na własny użytek nawet nie podcinając darni. Płaska powierzchnia płyt znakomicie przylega do trawnika.

Budowa tarasów to nieco trudniejsze zadanie wymagające doświadczenia i sprzętu. Jedna z naszych wcześniejszych publikacji przybliża jak można je samodzielnie wykonać. Czytaj artykuł.

W kolejnym opiszemy budowę podjazdu kamiennego zbudowanego z dużych płyt poligonalnych przeplatanych kostką brukową pełniącą rolę spoiny. Budowa podjazdu jest większym wyzwaniem dla wykonawcy (potrzebni solidni wykonawcy), ale też dla inwestora. Wyzwaniem dla inwestora jest wybór materiałów, tak by uzyskać zadowalający efekt estetyczny jak i funkcjonalny. Jednak warto, gdyż uzyskamy efekt niepowtarzalny, dodający posesji uroku, a przy tym efekt trwały i funkcjonalny.

 

 

Kamień na ocieplonej ścianie – to możliwe!

Kamień zdobiący elewację budynku to marzenie wielu inwestorów. Energooszczędność jest jednak w obecnych czasach nadrzędną funkcją, jaką powinien spełniać nasz wymarzony dom. Można mieć jedno i drugie. Kamień elewacyjny o grubości najczęściej ok. 2 cm można bez problemu kleić bezpośrednio do izolacji termicznej. Aby klejenie było bezpieczne i skuteczne potrzeba:

  • zachowania określonych procedur

Zwracamy uwagę na jakość kamienia, na wahania jego grubości. To bardzo ważny parametr. On pozwoli (lub nie) kleić kamień elewacyjny na warstwie izolacyjnej, na ociepleniu. My proponujemy gnejsy, kwarcyty lub piaskowce na elewację. Szczególnie polecamy kamienie, z których można wykonywać elewacje w stylu murów francuskich (prowansalskich). Prezentujemy zdjęcia takich elewacji. Jedno z nich pokazuje ścianę w trakcie prac – naklejania kamienia.

Kwarcyt elewacyjny żółtobrązowy z szaroniebieskim – łamany – mur francuski

Gnejs elewacyjny łamany – szaro-rudy z brązem – mur francuski

Budynki najczęściej ocieplamy płytami: styropianu, XPS (styrodur) lub wełny mineralnej. Jako inwestorzy nie mamy obowiązku wiedzieć, jakich zasad należy przestrzegać przy ocieplaniu, ale warto znać przynajmniej kilka najważniejszych aby wykonawca miał świadomość, że wiemy czego będziemy wymagać. Jeśli dojdzie  do błędów wyegzekwowanie wszelkich poprawek od wykonawcy często kończy się, jakimś kompromisem – zawsze na niekorzyść inwestora bo on zostanie ze źle wykonanym ociepleniem. Oto kilka wybranych błędów popełnianych przez wykonawców:

  • Punktowe nakładanie klejuklejenie płyt tylko na placki powoduje osłabienie ich przyczepności. Brak podparcia krawędzie płyt uginają się, co utrudnia prawidłowe wykonywanie kolejnych etapów prac. Oprócz placków nie może zabraknąć “ramki” z zaprawy dookoła spodniej strony każdej płyty.
  • Przyklejanie płyt bez przewiązania – dotyczy zwłaszcza krawędzi budynków. Na elewacji w efekcie mogą pojawić się pęknięcia. Płyty muszą być układane na mijankę, z przesunięciem krawędzi, najlepiej o połowę długości płyty.
  • Brak dostatecznych zakładów siatki zbrojeniowej – to przyczyną podłużnych pęknięć na elewacjach. Pasy siatki muszą zachodzić na siebie  około 15 cm.
  • Zaniechanie szlifowania warstwy ocieplenia -szlifowanie uskoków płyt styropianowych lub wełnianych po ułożeniu jest koniecznością. Niektórzy wykonawcy próbują  je pominąć. Elewacja wychodzi wówczas nierówna.
  • Wypełnianie styków płyt zaprawą – zmniejsza wydajność ocieplenia. Spoiny z zaprawy stają  się mostkami termicznymi. Błąd taki ujawnia się także w postaci plam na elewacji. Spoiny trzeba wypełniać, ale przy użyciu niskoprężnej pianki poliuretanowej lub paskami materiału termoizolacyjnego.
  • Nieprawidłowe osadzenie kołków – zwłaszcza nadmierne zagłębienie tarczki w ociepleniu, powoduje zniszczenie struktury płyt termoizolacyjnych. Zbyt płytkie osadzenie sprawia, że kołek nie trzyma płyty należycie, a powstała wypukłość pozostanie widoczna i osłabi warstwę zbrojoną.
  • Brak uszczelnień przy ościeżach i obróbkach blacharskich – styki tych elementów z ociepleniem muszą być wypełnione materiałem uszczelniającym, impregnowaną taśmą rozprężną lub uszczelniaczem. Brak uszczelnienia umożliwia wnikanie wody deszczowej pod płyty termoizolacyjne.
  • Brak dodatkowych, ukośnych pasów z siatki w narożach otworów to przyczyna powstawania ukośnych pęknięć w tych miejscach.

Tych błędów  trzeba się koniecznie wystrzegać!

 Ponadto jeśli planujemy przykleić do ocieplenia kamień doradzamy zwrócić szczególną uwagę na dwie kwestie:

  1. zastosowanie siatki zbrojeniowej
  2. dobór kołków mocujących (długość, jakość a także gęstość ich mocowania na m2).

System przyklejania siatki zbrojącej polega na nanoszeniu ok. 2 mm warstwy masy klejącej na powierzchnię płyt i wtapianiu w nią siatki zbrojącej. Dla podłoży przeznaczonych do klejenia płyt kamiennych siatka zbrojąca powinna być produkowana na bazie włókna szklanego impregnowanego przeciwalkalicznie o gramaturze 165–185 g/m². Następnie na powierzchnię przyklejonej siatki nanosi się drugą warstwę masy klejącej o grubości ok. 1 mm aż do całkowitego pokrycia siatki. Grubość warstwy masy klejącej w każdym miejscu powinna być jednakowa. Siatki należy układać z zakładem min. 10 cm. W strefie otworów okiennych na elewacji powinno się układać dodatkową warstwę siatki pod kątem 45º do krawędzi linii otworu. Jeśli nie zastosujecie siatki o takich parametrach proponujemy użyć dwóch warstw siatki o gorszych właściwościach.

Kołki dobieramy w zależności od grubości warstwy ocieplenia i rodzaju muru – w ten sposób prawidłowo dobierzemy długość kołka: do podłoży betonowych nie mniej niż 5cm zakotwienia a przy pozostałych nie mniej niż 7cm.

Ponadto standardowo stosuje się od 6 do 8 sztuk kołków na m2 do elewacji zwykłych, pod elewacje kamienne minimalna ilość powinna stanowić 12szt na m2.

Mamy nadzieje, że powyższe podstawowe informacje powinny pomóc Państwu podczas wykańczania i ocieplania ścian. Na dobrze wykonaną izolację cieplną budynku można naklejać kamień elewacyjny. Można mieć ciepły dom z piękną kamienną elewacją. Poniżej dom ocieplony styropianem, który został przez nas osobiście ozdobiony kamieniem elewacyjnym na ścianie ocieplonej styropianem.

Piaskowiec kwarcowy na elewacji ocieplonej styropianem.

 

 

 

Wybór materiału, którego chcemy użyć do realizacji konkretnego założenia jest najtrudniejszym etapem planowania inwestycji. Aby zrobić to rozważnie trzeba odpowiedzieć sobie na kilka pytań i w miarę możliwości uzyskać na nie wyczerpujące odpowiedzi od potencjalnych dostawców.

Jeśli mamy wybrać kamień na elewację, to proponuję zrobić to według następującego schematu :

  1. Wybór koloru
  2. Określenie ilości potrzebnego materiału
  3. Wybór materiału – jak rozróżnić kamień dobry od złego,
  4. Wybór sprzedawcy – jak nie dać się złapać na kruczki sprzedawcy.

Kamień elewacyjny – wybór koloru

Kolor kamienia – trudno doradzać, jaki kolor kamienia wybrać, uzależnione jest to od różnych pomysłów. Najczęściej kierujemy się kolorem tej części elewacji, która nie będzie pokryta kamieniem. Pamiętać musimy jednak o pewnej zasadzie, która dotyczy kamienia – elementy nim wykonane służyć będą przez wiele lat, znacznie dłużej niż kolor ścian, które aktualnie mamy. Doradzam więc wybierać kolory uniwersalne i stonowane – piękno kamienia i tak będzie na pierwszym miejscu bez względu na jego kolor.

Zaczęliśmy od wyboru koloru, gdyż to on często narzuca rodzaj kamienia. Na rynku mamy dwa rodzaje kamienia elewacyjnego, które są szeroko dostępne: piaskowiec i gnejs. Kamienie te występują w postaci łupka, więc jak najbardziej nadają się na elewacje. Są też w ciekawej kolorystyce i pasują do różnorodnej architektury. Oba są odporne na warunki atmosferyczne. Zaś piaskowiec kwarcowy, który oferujemy należy do najtwardszych i najwytrzymalszych piaskowców.

Kamień elewacyjny –  określenie ilości

Jedną z ważniejszych kwestii jest zaplanowanie wielkości zakupu. Kamień kupujemy z naddatkiem jak glazurę czy terakotę. Naddatek jest na odpad. Odpadem są płyty przecięte, których już nie można wykorzystać. W przypadku kamienia dochodzi jeszcze kwestia „ścisłości” położenia. Można dotąd dobierać kamienie, aż odstęp między kładzionymi kamieniami będzie minimalny (co nie zawsze dobrze wygląda – nie mówimy to o kamieniu ciętym, który ma równe krawędzie). To oczywiście zwiększy ilość kamienia jaką trzeba kupić. W kamieniołomie układa się kamień na paletach, ale nie aż tak dokładnie.

Tu ważna uwaga, czy kupujemy na metry kwadratowe czy na wagę. Na metry to jakaś rozbieżność będzie, ale niewielka w powierzchni kupionej a położonej. Kupowanie na wagę oznacza, że kamień może być bardzo różnej grubości i powierzchnia ułożona może być dużo mniejsza niż chcieliśmy (czytaj dalej).

Podsumowując: kamień kupujemy na metry kwadratowe z naddatkiem 10-15% (nawet gdy zostanie nam 4 czy 5 m2  kamienia zawsze go gdzieś skutecznie wykorzystamy). Jeśli zabraknie nam choćby jeden metr stracimy cenny czas, a koszt dokupienia będzie dodatkowym wysokim obciążeniem.

Kamień elewacyjny – wybór materiału

Teraz kwestia najważniejsza – jak rozróżnić dziesiątki ofert, na które napotykamy i wybrać istotnie najlepszą cenę?  Aby odpowiedzieć na to pytanie musimy przejść do kolejnych kwestii.

Dokonując zakupu kamienia elewacyjnego kierujmy się trzema głównymi kryteriami (pomijamy tu kwestie transportu):

a) cena za m2,

b) tolerancja grubości płyt,

c) wielkość kamieni – format płyt.

Wbrew pozorom cena za  m2 jest tylko jedną ze zmiennych w całym koszcie. Dzieje się tak dlatego, że ostateczny wygląd naszej elewacji zależał będzie od tego czy została wykonana z „drobnicy” czyli małych formatów kamieni często sprzedawanych przez kamieniołom hurtownikom jako odpad. Jak rozpoznać taki kamień? To proste: cena na ogół nie przekracza 40zł/ma  palety przypominają worek skrępowany folią. Kamienie są na tyle małe, że prawie nie sposób ułożyć je w stos czyli po zdjęciu folii po prostu rozsypią się. Dobrej jakości kamień po zdjęciu folii, czy pasów spinających stoi na palecie stabilnie i można bez problemu zdejmować kolejne warstwy.

Tani kamień ma duże wahania grubości płyt, co automatycznie utrudnia dobre położenie i wymaga dużo więcej kleju przy kładzeniu.  Może to prowadzić do podniesienia ceny wykonania często o kilkanaście i więcej złotych za m2. Co więcej kleje mają narzucone przez producenta maksymalne grubości spoiny i aby stosować większość z nich potrzebny jest kamień o niewielkich wahaniach grubości. Dlatego w naszej ofercie podajemy, w jakim przedziale grubości będą się mieściły sprzedane kamienie.

I kolejna kwestia – wielkość płyt kamiennych. Tu zależność jest prosta. Im większa płyta tym droższy kamień. Ponadto ważna jest deklarowana ilość kamienia na jeden metr kwadratowy. Czasami jest to średnia ilość w warstwie, czasami maksymalna liczba kamieni.

Kamień elewacyjny – wybór sprzedawcy

Wybór kamienia wstępnie zawęża nam potencjalnych sprzedawców. Kolejny krok to wybór jednego z nich. Dostawca kamienia to bardzo ważny element naszych wyborów. Powinien spełniać kilka kryteriów:

  • wiarygodność,
  • wiedza na temat sprzedawanego kamienia,
  • komunikacja, szczególnie własna strona internetowa z jasno zdeklarowaną ofertą.

Wiarygodność

Sprzedawca musi być wiarygodny. Powinien posiadać punkty sprzedaży, w których można na żywo obejrzeć kamień lub dać nam szansę zapoznania się z towarem poprzez wysyłkę próbki, która będzie realnie reprezentować towar otrzymany w dostawie. Ważne też jest to czy sprzedawca potrafi realnie określić termin dostawy.

Wiedza

Dostawca powinien orientować się w asortymencie i skutecznie doradzić wybór właściwego kamienia do planowanej inwestycji. W serwisach aukcyjnych można spotkać dostawców, którzy nigdy nie mieli do czynienia z praktycznymi aspektami kładzenia kamienia elewacyjnego.

Komunikacja

Wszelkie informacje na temat sprzedawanego towaru zamieszczać na stronie internetowej, która powinna być świadectwem jego czynnego udziału w rynku i komunikacji z klientem. Zwracajmy też uwagę na to, czy sprzedawca jasno określa czy cena jest ceną netto czy brutto.

Reasumując nie porywajmy się na super promocje – to na ogół słaby gatunkowo kamień odpadowy.

W wielu aukcjach często napotykamy na bardzo niskie ceny – jest to najczęściej stosowana pułapka na klienta. Dopiero w rozmowie telefonicznej okazuje się, że materiał, który naprawdę nadaje się do naszej elewacji jest dwukrotnie droższy. Pytajmy o formaty płyt i tolerancję ich grubości. Negocjujmy z wiarygodnym dostawcą posiadającym wyczerpująco sformułowaną ofertę.

 Powodzenia!

Fugowanie na sucho

We wpisie dotyczącym budowy tarasu wspomniałem o sposobie fugowania na sucho, której dotąd nie praktykowałem. Z własnej ciekawości zastosowałem tą metodę przy realizacji małych schodów, aby specjalnie nie ryzykować w razie niepowodzenia. Poniżej opis procedury, z której efektów jestem bardzo zadowolony.

Etap 1. Oczyszczenie powierzchni i krawędzi kamieni

Po ułożeniu kamieni niezbędne jest dokładne ich umycie i wyczyszczenie wszystkich miejsc zabrudzonych zaprawą. Do tej czynności wykorzystuję dłuto, szczotkę drucianą (warunek użycia: czyszczenie na mokro), szczotkę z tworzywa i bieżącą wodę. W razie możliwości używam odkurzacza lub wymiatam wszelkie zabrudzenia z zagłębień do spoinowania. Po dokładnym umyciu całości należy odczekać do całkowitego wyschnięcia kamieni.

Etap 2. Impregnacja

Impregnacja piaskowców jest czynnością niezbędną dla zabezpieczenia przed nadmierną nasiąkliwością oraz w celach estetycznych, dla wydobycia pełnej barwy kamienia. Przy zastosowaniu spoinowania na sucho to czynność niezbędna ze względów praktycznych. Kamień nasączony impregnatem nie wchłania wody i jednocześnie nie ulega zabrudzeniu podczas nasączania fugi. Dodatkowo zaimpregnowany kamień nie ulegnie trwałem zabrudzeniu i utracie barwy przy rozprowadzaniu suchej zaprawy. Impregnat rozprowadzamy przy użyciu pędzla lub miękkiej szczotki starannie pokrywając całą powierzchnię płaszczyzny.

Etap 3. Rozprowadzenie suchej zaprawy

Czynność zasypywania spoin rozpoczynamy pod warunkiem całkowitego wyschnięcia impregnatu, oraz pewności bezdeszczowej pogody. Każdy preparat ma inne właściwości odparowania i wchłaniania się, więc musimy zapoznać się z opisem w instrukcji użytkowania. Stosowany przeze mnie „Sarsil” przy słonecznej,suchej pogodzie (ale impregnat był kładziony w cieniu) pozwolił mi na wykonanie spoinowania w tym samym dniu.

Do spoinowania użyłem piasku i cementu w proporcji 3:1. Po dokładnym wymieszaniu obu składników (bez użycia wody!) zasypujemy spoiny, rozprowadzając zaprawę miotłą lub miękką zmiotką. Staramy się, aby zaprawa równomiernie osiadła w szczelinach i zmiatamy nadmiar zaprawy z kamieni.

Polecamy nowoczesne impregnaty wykonane w nanotechnologii

Impregnat do kamienia Nanoquick Mineral

Etap 4. Nasączanie spoin

Zasypane spoiny należy nasączyć wodą, aby się utwardziły. W tym celu zastosowałem mały dzbanuszek z tak uformowanym brzegiem aby woda wypływa z niego przewidywalną strużką. Nawet jeśli podczas polewania spoin woda spadnie na kamień zamienia się w pełzającą kroplę i nie powoduje zabrudzenia. Nasączone spoiny pozostawiamy do stwardnienia na kilka lub kilkanaście godzin. Gdy są już wystarczająco twarde, możemy je uformować za pomocą plastikowej lub metalowej rurki lub specjalnej fugownicy. Formowanie spoin jest o tyle ważne, że dokładne przyleganie spoiny do kamienia pozwala uniknąć wnikania w nie wody. Pozostawienie szczelin może zimą prowadzić do uszkodzenia spoin poprzez ich rozsadzanie.

Impregnat do kamienia Nanoquick Mineral Wet

Etap 5. Oczyszczenie całości

Po całkowitym wyschnięciu spoin możemy wreszcie całość umyć a po wyschnięciu ponownie zaimpregnować kamień razem ze spoinami.

Wykonanie prac ściśle według tego schematu gwarantuje, że uzyskana powierzchnia będzie czysta a kamień odzyska swą naturalną ostrą barwę. Zastosowanie tej metody przekonało mnie, że warto z niej korzystać. Krótki czas wykonania, dużo mniejsza pracochłonność niż metodą mokrą oraz przybliżony efekt końcowy przemawiają za jej stosowaniem. Wady tej metody to możliwość uformowania tylko fugi wklęsłej oraz wykonanie uzależnione jest od ciepłej bezdeszczowej pogody.

Powodzenia podczas realizacji!